分析去毛刺机加工的优缺点

去毛刺机加工技术有效地解决了长期困扰各行业的大量深小孔穿孔加工难题。它的一些加工特性是目前其他加工方法所无法替代的。

去毛刺机加工的优点

加工速度一般可达20-60mm/min，加工深度对其影响相对较小。这是电火花加工第一次可以在速度上与机械加工相比较。而且，与传统的电火花小孔加工技术相比，由于水基工液通过工作间隙高速流动，使放电间隙中的腐蚀性物质迅速从间隙中排出，同时还具有良好的冷却性能，整个过程速度快，去离子过程快，精度高。

2. 从斜面、曲面直接穿透，加工盲孔、深孔、斜孔、不规则孔。

3.它不受材料硬度和韧性的限制，除了能够加工普通导电材料外，还可以顺利加工不锈钢、淬火钢、硬质合金、钛合金、淬火钢等难加工的材料。然而，普通的加工方法对手工材料和刀具的硬度和韧性有很大的限制。

(5)加工孔的尺寸一致性一般可在0.03mm~0.05mm左右，圆度在0.02mm~0.03mm左右，表面粗糙度Ra在2.5um左右，可满足一定的垂直度要求。

加工孔径范围一般在φ 0.3mm到φ 3mm之间，深径比在300:1以上。与其他工艺相比，这是一个非常重要的优势-对于小直径深孔的加工。在去毛刺加工技术中，由于采用水基工液作为加工介质，由于其导电性高，在电极电压的作用下，会产生与水介电系数不同的氢气，导致放电间隙增大，击穿延迟，效率提高。此外，由于加工过程中脉冲间隔小，大大提高了脉冲频率，大大提高了脉冲电源的有效利用率，进一步提高了效率，实现了高效生产。

去毛刺机加工的缺点

1. 放电间隙窄。在电火花加工中，刀具电极与工件之间的绝缘工作介质具有一定的介电常数，在放电加工时存在一定的击穿间隙(放电间隙)。因此，放电加工后的工件尺寸与工具电极的尺寸并不完全一致。此外，放电间隙随电参数、电极材料、工作液等因素的变化而变化，从而影响加工精度。间隙越大，复制精度越差，特别是对于复杂形状的加工表面。当电极锋利且放电间隙等距时，工件呈圆角状。因此，为了减少加工尺寸误差，应采用更弱、更小的加工标准来缩小放电间隙，还需要使加工过程尽可能稳定。

2. 工具的电极磨损严重。火花加工依靠金属的高温熔化和气化来加工工件。工具电极必须是用于传导电能的导电金属。因此，在高温和带电粒子的冲击下，也存在工具电极的损耗，特别是在电气参数选择不当的情况下，电极的损耗更为明显。

3.容易加工锥度和圆角。由于加工时间长，工具电极下部损耗大，电极体积变小。然而，由于入口存在电腐蚀产物，异常放电(即:(二次放电)即由于电腐蚀产物的介入而再次发生，很容易发生，造成加工斜率。这就要求高压水质工质有一定的转速和连续运行。